Moldagem por compressão é o processo de aplicar calor a resina plástica base, usando pressão hidráulica para criar forma básica. Ocorre quando calor derrete a resina e pressão força o líquido maleável em molde específico. Processo conduzido em molde de compressão, tradicionalmente usado para materiais termofixos. Estes formam a resina inicial, mas suas propriedades ditam que, uma vez fixados e curados, não podem ser redefinidos.
Embora existam três tipos básicos de moldes (flash, positivo e semi-positivo), nenhum se adapta a peças complexas ou intrincadas. Devido à complexidade dos processos, moldes precisam permanecer simples. Isso limita produtos que um molde pode criar. Moldes historicamente voltados para designs simples e produção em massa.
Devido à natureza resoluta do material típico, não é processo particularmente custo-efetivo. O principal problema: material termofixo é rígido quando fixado e não pode ser derretido no caso de peças rejeitadas ou insatisfatórias. Qualquer defeito mínimo não pode ser reparado ou reprocessado, gerando desperdício de dinheiro, material, tempo e mão de obra.
Certos componentes no molde são vulneráveis a quebra ao remover peça finalizada. Pino ejetor é um, localizado na base do molde. Após prensa hidráulica comprimir o plástico, ejeta produto finalizado, repetindo a cada ciclo. Uso repetitivo leva a desgaste e falha do componente.
Ciclo de moldagem por compressão leva entre 1 e 6 minutos, dependendo do produto e acabamento. Tipicamente 3-4 minutos, mais demorado que injeção. Ciclo médio de injeção é ~2 minutos, e na produção em massa de item único, tempo é fator significativo.
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