Moldagem por compressão é o processo de aplicar calor a uma resina plástica base, usando pressão hidráulica para criar uma forma básica. Ocorre quando o calor derrete a resina e a pressão subsequente força o líquido maleável em um molde específico. Este processo é conduzido em molde de compressão e tradicionalmente usado para moldagem de materiais termofixos. Estes formam a resina ou líquido inicial, mas suas propriedades ditam que, uma vez fixados e curados pelo processo, não podem ser redefinidos.
Embora existam três tipos básicos de moldes na compressão (flash, positivo e semi-positivo), nenhum se adequa a peças complexas ou intrincadas. Devido à complexidade dos processos, os moldes precisam permanecer simples para funcionar. Isso limita os produtos que um molde pode criar. Historicamente, moldes são voltados para designs simples e produção em massa.
Devido à natureza resoluta do material tipicamente usado, não é um processo particularmente custo-efetivo. O principal problema é que material termofixo é rígido quando fixado e não pode ser derretido no caso de peças rejeitadas ou insatisfatórias. Qualquer defeito leve no objeto moldado não pode ser reparado ou reprocessado, gerando desperdício de dinheiro, material, tempo e mão de obra.
Certos componentes no molde de compressão são vulneráveis e suscetíveis a quebra ao remover a peça finalizada. O pino ejetor é um desses componentes, localizado na base do molde. Após a prensa hidráulica comprimir o plástico, ela ejeta o produto finalizado, repetindo a cada ciclo. Esse uso repetitivo leva a desgaste e falha do componente.
O ciclo de moldagem por compressão leva entre um e seis minutos, dependendo do produto e acabamento. Tipicamente, leva entre três e quatro minutos, tornando-o mais demorado que moldagem por injeção. O ciclo médio de injeção é de aproximadamente dois minutos, e na produção em massa de um único item, o tempo é fator significativo.
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